集裝箱制造業(yè)是典型的高消耗、高污染產業(yè)。我國集裝箱制造業(yè)排放的VOCs總量在各行業(yè)中排名前十。

控制集裝箱行業(yè)的VOCs排放，要從噴涂環(huán)節(jié)下手。VOCs減排控制技術一般分為源頭控制、過程控制和末端治理三個環(huán)節(jié)，集裝箱行業(yè)的VOCs治理也遵循著這個體系。

VOCs排放貫穿集裝箱制造始終

我國生產的集裝箱大致可分為普通（干貨）集裝箱和特種集裝箱。這兩種集裝箱的生產工藝大致相同，都是從鋼板預處理開始，經過冷軋成型加工、焊接組裝、整箱噴砂、噴漆及完工線裝配等十幾道工序，其中關鍵工藝為鋼材預處理、冷加工成型、焊接組裝及噴漆4個部分。

集裝箱制造的第一道工序和最后一道工序都是涂裝，它不僅貫穿著集裝箱制造的始終，而且要與整個集裝箱工藝相適應。

集裝箱生產中的VOCs排放主要來自于富鋅漆、中層漆、瀝青漆、面漆、修補漆等涂料的噴涂、烘干等過程，顆粒物的排放則主要來自于鋼材預處理、焊接、組裝、打砂等過程。另外，在集裝箱生產過程中的局部及死角部位噴涂、修補、零件表面涂裝等亦會產生VOCs排放。這些工藝大多數(shù)為人工操作，分散面廣，VOCs的濃度、流量小。

源頭控制：推廣使用水性涂料

傳統(tǒng)溶劑型涂料中含有大量VOCs成分。樣品檢測結果顯示，集裝箱噴涂工藝所用的底漆中VOCs含量約為17.9%～25%（質量比，下同），面漆中VOCs含量約為25%～70%。溶劑型涂料中的VOCs成分在使用過程中會揮發(fā)出來，產生嚴重的VOCs污染。隨著環(huán)保法規(guī)日趨嚴格，國際集裝箱標準化委員會對集裝箱涂料的環(huán)保和衛(wèi)生提出較高的要求，比如，涂料內不得含鎘、鉛、鉻、汞等重金屬；采用磷酸鹽等無毒的顏料；高固體分低VOCs含量的涂料等。于是用VOCs含量小的水性涂料替代溶劑型涂料成為目前最好的選擇。

但目前水性涂料的推廣應用還存在著許多技術難點：一是在底漆噴涂階段，業(yè)界采用“包絡技術”防止“富鋅底漆”中鋅原子被氧化，即將鋅粉用少量有機溶劑包絡并溶解于低VOCs介質。使用水性涂料后，則必須在協(xié)調包絡技術所采用的有機溶劑含量的極限基礎上達到降低VOCs目的。

二是水性涂料存在的“閃銹”問題。集裝箱在打砂工藝之后，鋼材不能接觸水汽，否則會發(fā)生“閃銹”，即在“打砂”后的粗糙鋼材表面尖峰點上出現(xiàn)快速氧化銹蝕現(xiàn)象。使用水性涂料將大大增加“閃銹”發(fā)生的概率。

三是水性涂料的涂裝工藝技術難點。將溶劑改為水性體系后，由于水和低含量有機溶劑的凝固點約為0℃，加上空氣中有大量的水分，所以，噴涂水性涂料低于一定溫度和高于一定濕度時，就無法形成有效的涂膜。此外，水性涂料在干燥過程中，干燥度需要達到一定要求，否則也無法形成有效涂膜。

四是水性涂料的成膜質量缺陷。水性涂料在涂裝過程中會有較多的成膜質量缺陷，如起泡、開裂、流掛、針孔、發(fā)霉、閃銹等。

來源:中國經濟周刊